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Prodesa, creando industria sostenible
Esta empresa aragonesa de ingeniería está especializada en el diseño y construcción de plantas para el tratamiento de biomasa, que transforman los deshechos de madera en pellets. Estos pequeños trozos de madera tratada y deshidratada sirven como combustible limpio, en detrimento del carbón, y se utilizan ya en calefacciones domésticas e industriales de todo el mundo.
Ultimas NOTICIAS DE EEUU 1 AGOSTO 2019| TRUMP IMPONE NUESVOS ARANCELES A LA INDUSTRIA CHINA! URGENTE
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El proceso de granallado.
El granallado ,se hace fundición de aluminio, en su planta de acabados a las piezas de aluminio realizadas, se realiza a través de dos tipos de granalladoras.
Cofundi es una fundición de aluminio por gravedad, trabajando dos métodos: coquilla y arena.
Mediante coquilla es capaz de realizar series más largas y con un acabado más cuidado.
Y para el moldeo con arena posee dos técnicas:
-carrusel automático de arena en verde: para series medias y piezas de tamaño medio.
-moldeo manual de arena (proceso químico): para piezas de aluminio complejas y con una gran dimensión y/o series cortas.
También cuenta con un laboratorio de calidad completo, en el que se realiza el estudio y control de diversos parámetros: fluoroscopía, dureza y humedad de la arena en verde, composición y resistencia del aluminio, medición en 3D, etc.
Además, poseen una avanzada oficina técnica, la que es capaz de realizar diseños, u ofrecer simulaciones de colada a los clientes.
Esta fundición de aluminio no solo cuenta con todas estas capacidades, sino que lo ofrece con una alta calidad a sus clientes.
Es importante conocer las diferencias entre medios de detonación, ya que se requieren diferentes medios limpieza abrasiva para diferentes aplicaciones. Medios de voladura se pueden utilizar para los propósitos tales como la limpieza, decapado, grabado, el fortalecimiento y el pulido. Además del tipo de medio, la arena o el tamaño de malla es otro factor a considerar para su aplicación. La elección final de los medios depende de la naturaleza del trabajo requerido y en el Equipo de chorro que se emplea. Los medios de guía de selección de voladura siguiente contiene una lista de los medios de voladura comunes y las diferencias entre medios de voladura.
Óxido de aluminio
El óxido de aluminio es el más utilizado en abrasivo acabado explosión y superficie de óxido de aluminio es una preparación muy fuerte, duradero chorreado abrasivo que puede ser reciclado muchas veces. Además de la norma de color marrón, óxido de aluminio está disponible en 99,5% grados de color blanco puro. Dureza 8-9; Grit rango de tamaño de 12 a 220; Forma angular. Comparar
Aplastado Grit Glass
La naturaleza angular de grano vidrio triturado permite el perfilado de la superficie agresivo y eliminación de revestimientos y contaminación de la superficie. Grano de cristal triturado no contiene sílice libre, no es tóxico e inerte y no contiene metales pesados que se encuentran típicamente en carbón y cobre escorias. Desde arenilla vidrio triturado es más ligero que muchos escorias hasta un 50% se pueden utilizar menos medios. Dureza 5-6; Rango de tamaño de grano grueso a fino extra; Forma angular; Consumibles. Comparar
Perlas de Cristal
Fabricado de sin plomo, soda-cal tipo de vidrio, que no contiene sílice libre, cuentas de vidrio se fabrican en formas preformadas de pelota. Cuentas de vidrio producen un acabado mucho más suave y más brillante que los abrasivos angulares. Cuentas de vidrio se pueden reciclar aproximadamente 30 veces. Dureza 5-6; Grit rango de tamaño de 50 a 325; Forma redonda. Comparar
El carburo de silicio
Como los medios de comunicación de voladura más duro disponible, carburo de silicio es tiene una velocidad de corte muy rápido. Fabricado a una forma del grano en bloques que astillas, carburo de silicio de grano se pueden reciclar muchas más veces que otros medios de voladura. La dureza del carburo de silicio es ideal para grabado de vidrio y piedra. Dureza 9-9,5; Grit rango de tamaño de 16 a 240; Forma angular. Comparar
Plástico abrasivo
Abrasivos de plástico están disponibles en una variedad de tipos que proporcionan porcentajes de extracción rápidas y un rendimiento constante. Este medio es ideal para decapar pinturas y revestimientos de sustratos, incluyendo el aluminio y otros metales delicados, materiales compuestos y plásticos. La suavidad relativa de medios abrasivos de plástico hace que sea ideal para aplicaciones de voladura de automoción y aeroespacial. Dureza 3-4; Grit rango de tamaño de 12 a 80; Forma suave, angular; Urea, composiciones melamina, acrílico. Compara
Granalla de Acero
Voladura con perdigones de acero es un método popular para la limpieza, remoción y la mejora de una superficie metálica. Los perdigones de acero se fabrica en forma de bola redonda que resulta en una superficie lisa y pulida. La acción de granallado de la granalla de acero produce una mejor resistencia a la compresión a las superficies metálicas. Dureza 40-51 HRC; Rango de tamaño de grano S-70 a S-780; Forma esférica. Comparar
Que es la forja de metal y como se hace la forja de metal
fundamentos básicos de forja:
En la fragua, los metales se moldean en un estado caliente mediante diferentes técnicas, utilizando herramientas como yunque, martillo, pinzas, punzones, tablas de cortar, formales, marcadores, etc. Se utilizan muchas otras técnicas, pero casi todas son variaciones o modificaciones menores de las explicadas aquí. Estas técnicas se pueden clasificar de la siguiente manera:
- Transformado
- Recalcado
- Estirado
- Aplanado
- Alisado
- Curvado
- Retorcido
- Cortado
- Desbarbado
- Rajado
- Punzonado
- Unido
- Remachado
- Con abrazaderas
- Soldado
Transformado:
Al convertir una primera pieza en una pieza forjada, el material no se retira ni se agrega, el volumen de la pieza permanece prácticamente igual, es decir, la cantidad de material es casi la misma que antes del comienzo de la forja.
Recalcado:
Al recalcar una pieza se aumenta el diámetro o sección inicial reduciendo la longitud.
Estirado:
El estirado es lo opuesto al recalcado, se trata de disminuir el diametro o espesor de una pieza, al mismo tiempo que aumenta su longitud.
Aplanado:
Al aplanar una pieza o parte de ella, se rebaja el díametro o sección inicial, para aumentar su anchura o crear un escalón en la misma.
Alisado:
En el trabajo con metales, después del formado con martillos y demás herrramientas, a veces quedan en la superficie de la pieza pequeñas hondonadas, depresiones, y huecos, de tal manera que la superficie queda áspera y desigual. A través del alisado se consigue que la superficie quede, hasta cierto grado, llana y uniforme.
Curvado:
En el curvado de una pieza se mueve una parte de la misma en otra dirección, de tal forma que el eje longitudinal pasa a ser en ángulo, en forma de arco o circular.
Retorcido:
Mediante el retorcido se da forma enroscada a piezas de sección cuadrada o rectangular. La pieza se retuerce sobre su eje longitudinal.
Cortado:
En muchas piezas, durante o al final del proceso de formado, hay que separar, rajar o desplazar material. Se utilizan herramientas como las tajaderas, punzones, etc.
Desbarbado:
O cortado de material, evidentemente se puede realizar por medios técnicos actuales, como con radiales, sierras, cizallas, corte por plasma, agua, etc, pero la técnica de desbarbado consiste en separar, sin arranque de viruta, un trozo de una pieza.
Rajado:
El procedimiento es el mismo que en en el desbarbado, a excepción de que el fragmento no se corta, sino que se mantiene unido por uno de los extremos.
Punzonado:
El perforado se realiza con ayuda de punzones consiguiendo determinadas formas de ojales u orificios. Al contrario que con el taladrado, aquí tampoco se arranca viruta.
Unido:
Muchas piezas de forja obtienen su forma y tamaño definitiva uniendo las piezas.
Remachado:
Utilizando remaches de diferentes formas se pueden unir dos piezas permanentemente.
Unido mediante abrazaderas:
Empleando trozos de pletinas, se les da una forma inicial de U, para después y en caliente (al enfriar el hierro se contrae y mejora la resistencia) doblarla sobre las piezas a unir.
Soldado:
O soldadura a la calda o al fuego, en la cual mediante el calentado de las dos piezas, hasta cerca del punto de fusión del material, se consigue su unión mediante el golpeo con el martillo en el yunque.
soldadura robotizada
La soldadura por robot tiene como objetivo crear una mayor eficiencia y calidad, aumentar los ingresos y ser más competitivos.
La soldadura robótica es el uso de robots para realizar un proceso de soldadura completamente automático. Brinda soporte para varias tareas repetidas y difunde entornos más seguros para los trabajadores.
A pesar de que los robots comenzaron a ingresar en la industria en la década de 1960, no fue hasta la década de 1980 cuando se llevaron a cabo de manera masiva en la industria automotriz. Desde entonces, tanto la cantidad de robots utilizados como la gran variedad de sus aplicaciones han aumentado exponencialmente. Aproximadamente el 20% de las plantas industriales con robots están destinadas a la soldadura por arco de robots.
BENEFICIOS DE SUECIA ROBOTIZADA
•
Mayor capacidad productiva.
• Mejor calidad del producto final.
• Mejores condiciones de trabajo para el operador.
• Alto rendimiento.
• Mayor precisión.
• Retorno de la inversión en menos tiempo.
¿QUÉ CAMBIA EL INTERRUPTOR ROBÓTICO POR LA PARED MANUAL?
Por un lado, vale la pena señalar una de las ventajas del párrafo anterior, y
que los robots trabajan con mayor precisión que los humanos. Los robots son
ciegos, por lo que todo el tiempo harán el mismo trabajo (gran repetición),
pero el operador necesita su visión para soldar y cambiar la trayectoria de la
soldadura. Por lo tanto, el uso de robots da una mayor calidad del conjunto
terminado.
Otra diferencia a destacar es que el robot suelda continuamente, mientras que
el operador tiene que pausar, ajustar las piezas y reanudar la soldadura. El
robot puede pasar el 85% del tiempo de soldadura contra el 20% de una soldadura
manual.
- Soldadura Mig Mag: Proceso de soldadura por arco. Desarrollo utilizado en estructuras de acero y aleaciones de aluminio. Se requiere de cierto trabajo manual.
- 1 Soldadura mig mag corregida mediante visión artificial:
2. Soldadura láser: Muy utilizada en la industria del automóvil, se usa para el ensamblaje del cuerpo al unir las partes estampadas con calor.
3. Soldadura por puntos: Basada en la presión y en la temperatura. Se calienta una de las partes de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión ejerciendo así, presión entre ellas.
En definitiva, la soldadura robotizada es uno de los procesos más exitosos del mundo industrial, siendo al menos un tercio de los robots instalados en la industria utilizados para la soldadura. Es por esto, que el coste de los robots industriales se ha reducido en los últimos años, a pesar de que aumentaron sus competencias.
Por lo tanto es mejor automatizar.
